改性塑料制品在成型后表面會產生空隙的裂紋和由此形成破損，與預定的質量標準有一定的差異，這就是改性塑料制品注塑成型的缺陷，這些缺陷產生的原因，不外乎是模具、原料、成型條件、注塑機、塑件結構等幾方面。下面將對改性塑料制品注塑成型缺陷產生的原因和對策作以下具體分析。

1，          模具方面

（1）模具澆口的形式和位置對裂紋的生成有較大影響，應力開裂是主要的開裂形式，為此，可采用壓力損失最小，可承受較高壓力的直澆口，或將正向澆口改為多個點澆口及側澆口，并減小澆口直徑。

（2）對于流動性不好的塑料，如PC、PVC、PPO、PSF等，多采用高壓注射成型，這時極易在澆口處產生裂紋。對此，可采用凸篇澆口或側澆口，成型后可將產生裂紋的部分除去，使塑件上并不顯現澆口。

（3）由于澆口處易產生裂紋，可在澆口周圍合理采用環狀加強筋來減少裂紋產生。

（4）若頂出裝置的頂桿截面積太小，或頂桿的數量不夠，在頂出塑件時使其受力不均勻，導致殘余應力集中而使塑件開裂，對此，應適當加大頂桿截面積和頂桿數量。

（5）若頂桿的位置不合理或安裝傾斜，平衡不良，使得頂出阻力增大，塑件局部應力集中，導致塑件表面產生裂紋或破裂。對此，要合理地設置頂桿位置，檢查安裝質量。

（6）在頂桿頂出塑件的位置，往往是應力集中的位置，這些地方的塑件部位最易應力集中。對此，頂桿應設置在脫模阻力最大的部位，如凸臺、加強筋等處，以增加塑件的接觸強度。

（7）若塑件的脫模斜度不夠，脫模的阻力增大，在強制脫模時，塑件表面也易出現裂紋。對此，要選擇合適的脫模斜度。

（8）若型腔加工部合理，在型腔有鋒利銳角的棱邊部位易產生疲勞裂紋，尤其易于發生在冷卻孔附近，型腔中的裂紋即會反映到塑件上來。對此，必須修復型腔，如進行鍍鉻拋光處理，嚴重者只能更新模具。

（9）在每一次注射時，噴嘴都要與模具澆口緊密接觸，這種力相當大，使模具底部受到反復外力作用，如模具的強度不夠，可能導致模具型腔表面產生疲勞裂紋。對此，應用機械加工的方法修復模腔。

2，          原料方面

（1）原料不同，產生殘余應力的敏感性也不同，一般，非結晶型樹脂比結晶型樹脂更容易產生殘余應力而導致產生裂紋。對此，應選擇不易產生殘余應力的結晶型樹脂。

（2）若使用吸水性較大的樹脂，加熱后易分解脆化，較小的殘余應力即會引起脆裂。對此，應慎用吸水性較大的樹脂。

（3）若原料中加入的再生料多，再生料中的雜質和易揮發物含量較高，制得的塑件強度較低，容易引起應力開裂。對此，應當控制再生料的用量。

（4）脫模劑對熔體來講是一種異物，二者難以相容，如用量過多易產生裂紋。對此，應減少其用量。

（5）在注塑機的原料品種更換時，必須把料斗、上料器中的余料清除干凈，料筒中的余料也要清除干凈，以免性能不同的原料相混合引起塑件出現裂紋或開裂。

（6）低粘度疏松型樹脂制成的塑件不易產生裂紋。為此，應先選用這類樹脂。

3，          成型造作方面

（1）注射壓力過大，使得殘余應力也增大，它們之間呈正比例關系，如果塑件表面產生的裂紋四周發黑，即說明注射壓力過大。對此，應適當降低注射壓力。

（2）在必須采用較大注射壓力的場合，為了降低塑件內的殘余應力，可適當提高料筒及模具溫度，減小溶體于模具的溫差，控制塑件的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢復時間。

（3）若保壓時間過長，也容易產生殘余應力而導致產生裂紋。對此，可適當縮短保壓時間。

4，          塑件結構方面

（1）塑件上若是有尖角或缺口等，最容易產生應力集中，導致塑件表面出現裂紋即破裂。為此，在進行塑件設計時，其形體上的外角和內角應盡可能用大圓弧過渡。為此，在進行塑件設計時，其形體上的外角和內角應盡可能用大圓弧過渡，較佳的轉角處圓弧半徑為壁厚的0.6倍。如果必須設計成尖角或銳邊，仍應采用0.5mm的最小過渡半徑做成小圓弧，以減少裂紋和開裂。

（2）若是帶有金屬嵌件的塑件，由于金屬與塑料的熱膨脹系數存在有較大差異，塑料的熱膨脹系數比金屬大許多倍，如熱塑性塑料的熱膨脹系數為鋼的6-11倍、鋁的3-6倍。因此，金屬嵌件在塑料中會妨礙塑件的整體收縮，由此產生的拉伸應力也很大，這種應力會使塑件表面出現裂紋而產生缺陷。

為了減少或避免因有嵌件而出現的裂紋，可以從以下幾方面入手：

a,在嵌件材質的選用上，盡量選用熱膨脹系數接近于樹脂的金屬，如用鋅、鋁、銅等有色金屬制作嵌件就比鋼材好。

b, 將嵌件盡量安放于高分子量樹脂制作的塑件中，因這種樹脂的抗裂紋性較強。

c,嵌件周圍的塑料厚度應設計得厚些，其最小壁厚隨塑料品種的不同而異。

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